在“双碳”目标引领下，近年来，云南省依托世界级清洁能源优势，紧抓全国电解铝“北铝南移、东铝西移”发展机遇，通过“清洁能源+全链升级+技术创新”驱动全产业链变革，推动铝产业从传统高耗能产业向全球绿色铝供应链核心节点跃升。目前，全省铝产业主要分布于文山、昭通、曲靖、红河、昆明、大理等州（市），铝产能大幅提高，铝加工一体化进一步完善，初步构建了铝资源—电解铝/再生铝—铝合金—铝加工—铝应用全产业链发展格局。
从红河州千亿级绿色铝产业园的智能生产线，到文山州铝精深加工产业集群的勃发，云南“绿色铝谷”加速崛起，不仅助力云南在产业结构优化赛道上跑出“绿色加速度”，也为中国铝工业低碳转型提供了示范路径。
强链补链 向高附加值产业延伸
红彤彤的高温铝水灌装进铝液抬包车后，直供园区下游铸造加工企业，在砚山县云南绿色铝创新产业园区，全球单体规模最大的绿色铝项目——年产203万吨电解铝的云南宏泰新材料有限公司成为园区链主，17家上下游企业比邻而居。
装载宏泰绿色铝的铝水抬包车，5分钟便能直达云南创格新材料科技有限公司炉前车间。 铝液顺着流槽流入熔保炉，经高温精炼、扒渣、熔铸后，一根根银白色的铝合金棒接连产出。“刚出炉的电解铝原液温度达900余摄氏度，运到我们的生产车间，温度还能保持在700度以上。”云南创格新材料科技有限公司总经理周习桥告诉记者，公司3月份投产以来，一天可接收来自宏泰公司的100多吨铝液，直供模式既省去铝液铸锭工序，高效完成就地转化，又减少了转化过程的碳排放。
宏泰绿色铝生产车间 胡衡 摄
目前，宏泰公司年产电解铝达172.83万吨，园区已实现90%以上的铝水就地转化，“203万吨设计产能全部释放后，每年能为园区上下游企业节省熔铸、运输、重熔成本约6亿元，节省用电约7600万千瓦时。”云南宏泰新材料有限公司安全生产管理处科长郭峰说。
链链相扣、聚链成群，随着魏桥、神火、文铝等“链主”企业落地，文山州围绕铝水100%就地转化和铝材100%精深加工，全链条打造绿色铝产业集群，构建了“阳极碳素—电解铝—铝水初加工—铝精深加工—铝运用—再生铝”的全产业链集群。从铝合金棒、铝板带、建筑型材到铝箔、航空板材等产品，产业链越做越长、产品附加值越做越高。
走进文山州富宁产业园，第一家落地园区的铝材精深加工企业云南万泰新材料科技有限公司生产车间，熔炼、铸轧、冷轧、冲压……4条自动化生产线开足马力，一批批银白色的铝圆片、铝板带、铝卷、铝箔坯料刚下生产线，又整装待发，奔赴海内外市场。“把铝加工成铝板带，每吨附加值增加3000-8000元，加工成铝箔坯料附加值则增加上万元。”说起延伸产业链的好处，云南万泰新材料科技有限公司总经理张浩信心十足。“今年，公司加大投资，扩建年产10万吨新能源电池铝箔及双零铝箔材料项目，进一步提升产品附加值，满产后实现年产值将达20亿元以上。”
产业链协同效应不断提升，企业综合竞争力不断增强。作为开创云南铝工业历史的云南铝业股份有限公司，近年来牢牢把握铝产业转型发展、结构调整的方向，聚焦主业延链强链。2019年以来，云铝股份在大理、文山、昭通布局的三大绿色铝项目陆续投产，配套建成铝合金板锭、锻造用铝合金圆棒、高端铝合金焊材和全石墨化阴极等生产线。公司开发的高端铝焊材占据国内40%市场份额，A356铸造铝合金市场占有率保持在20%以上。
2019年至2024年，公司绿色铝产能接近翻番，新增铝合金2类20余个牌号，合金化率提高7%，中高端产品占比提高近20%，利润总额年平均增长率为58.53%。
创新驱动 产业发展驶入新赛道
今年一季度，云铝阳宗海铝合金焊材产销两旺，产销量同比增加320吨，实现“进口替代，反向出口”。
“一直以来，国内对焊接要求较高的轨道交通、航空、造船、新能源汽车等行业的铝合金焊丝完全依赖进口。”云铝相关负责人介绍，唯有将技术牢牢握在手中，方能破局。2018年，云铝阳宗海建成年产7000吨交通及航空用高端铝合金焊材生产线，成功开发出4系、5系、6系合金焊材，实现16个合金牌号批量化生产，填补了国内产品在该领域的空白。
云铝股份2023年建成252兆瓦分布式光伏发电项目，每年可发电3亿千瓦时，减排二氧化碳超28万吨。
以科技创新为核心驱动力，新质生产力正加速奔涌在绿色铝产业链各个环节。
云南宏泰新材料有限公司电解铝生产车间，铝水从600ka超大容量电解槽中生成，“生产线使用的铝电解一体化铜炭复合阴极（RUC）技术能够使大容量铝电解槽在更低电压下稳定运行，让文山电解铝单位能耗降至全球先进水平。”郭峰介绍，该项技术应用以来，年节约标准煤4万吨、减排二氧化碳10万吨，实现年经济效益超1.3亿元，为抢占低碳产品市场先机提供了有力支撑。
在富宁产业园区，云南神火铝业有限公司的现代化智能工厂巍然立于群山之中，依托5G网络、AI、大数据、数字孪生等技术，工业生产正从传统的“人控”向“数控”全面升级。电解车间内，658台电解槽有序运行；通过数字孪生可视化系统平台，每台电解槽实时运行参数一目了然。“运用专业数字双色性高温摄像头，对熔炉进行非接触式高温测量，通过5G网络传送至机房内的机器视觉平台进行人工智能计算，能够实现精确控温。”云南神火调度与智能化中心副科长蒙良鹏介绍，“以前只能凭经验判断大概温度，现在通过5G高温铁溶液视觉精准分析，阳极铸造品质提升了15%。”
当前，铝合金材料凭借轻量化、高强度、可回收等特性，正快速渗透新能源汽车、绿色建筑、轨道交通、航空航天等高端制造领域。
熔炼、低温铸造、均质……云南创格新材料科技有限公司生产车间，铝水经过层层淬炼，“蜕变”为表面光滑、晶粒组织均匀细小的高性能铝合金。“别看这两条生产线普普通通，这可是铸造领域装机水平最高、自动化水平最高的生产线，顶级的产品可以作为航空制造领域的材料。”公司总经理周习桥介绍，公司定位高端化铝材，瞄准高端市场，经由该条生产线生产的铝合金产品组织紧密、均匀，偏析层仅30-50微米，远低于市场标准。
绿色低碳 推动高质量发展
生产一吨铝，需耗费13000度电，1度火电耗煤32克。
作为高电力耗能产业，节能减排是电解铝是绕不开的课题。“只有降低能耗、提升电效，向绿色发展转型，才能突破发展瓶颈，并有效应对国际市场对进出口产品碳排放的限制措施。”云南神火铝业有限公司铝冶事业部副经理王攀感叹道,“从‘火电铝’到‘绿电铝’，一字之差，带来截然不同的产业发展前景，也是我们选择落地云南的主要原因。”
云南绿色铝创新产业园 砚山县融供图
云南宏泰新材料有限公司的电解槽所用电力，80%以上是清洁能源。“在文山，每生产1吨铝，相比火电减少8吨二氧化碳排放，文山电解铝单位能耗已降至全球先进水平。”砚山县投资促进局党组书记李振介绍，通过场内专车运输铝水原料直供下游企业，云南砚山绿色铝产业园区每年还可节约标煤超10万吨，减排二氧化碳30万吨。
2023年，云铝股份建成252兆瓦分布式光伏发电项目，每年可发电3亿千瓦时，减排二氧化碳超28万吨，公司基于该项目研发的光伏直流直接接入电解铝生产技术，开辟了铝行业绿电使用新路径。2024年，公司相比2018年末万元产值能耗下降36%，并在行业内率先开展产品生命周期评价，主要产品碳足迹值处于行业领先水平。
把铝“吃干榨净”，推动循环经济成为产业可持续发展的关键。通过自主研发铝灰资源化和电解铝大修渣资源化处置利用技术等，云铝解决了长期困扰行业的重大难题，实现电解铝危废100%合规处置，成为云南省、全国铝行业首家“无废集团”建设试点单位。
云铝股份围绕污染物深度治理技术攻关，自主研发电解铝含氟废水电絮凝脱氟技术及装备，电解铝企业全面建成雨水除氟处置系统，攻克了废水、雨水氟化物去除难度高、资源利用率低的难题。建成国际领先的铝电解烟气脱硫新技术，能耗较传统半干法脱硫技术降低50%以上，实现电解烟气超低排放。即将落地文山的60万吨绿色低碳高精铝板暨年产10万吨环保循环型铝合金锭项目，将把铝材加工产生的边角废料，重熔再加工，“新生”为铝合金产品，壮大了循环经济，全产业链朝着绿色发展持续优化升级。
云南着力打造“绿电+先进制造业新优势”效果显现，多家公司生产的铝制品获得“绿铝”认证标签，“同样的铝材，国内外很多客户只选‘绿铝’。”云南创格新材料科技有限公司总经理周习桥说。
一边是“经济账”，一边是“生态账”，云南绿色铝凸显长期价值。
云南网记者 王世涵 段毅
